轮对，也就是高铁的车轮，与高铁的工作速度和平稳息息相关。如今，山西生产的高铁轮对已经大范围的应用在我们日常乘坐的高铁复兴号上。从技术引进到不停地改进革新，中国高铁产业在所有的领域平稳发展。本期《外企在中国》，跟随记者镜头一起去山西了解一家高铁轮对生产企业。

  在2007年，总部在意大利的路奇霓集团与中方合资，在山西太原成立了生产轮对的智奇公司。

  近年来，随着铁路的蓬勃发展，这里不仅成功拥有了高铁轮对的独立生产能力，还通过严格的加工工艺和全面的性能检验测试，确保着高铁列车的安全与稳定。

  这是高铁上所使用的列车的轮子，在它们与轴承进行组合后，便形成了这样高铁上专用的列车轮对。只需要四条这样的列车轮对，便可以支撑起一节重约60吨的复兴号车厢，并且载着我们以每小时350公里的速度在铁路上平稳行驶。

  轮对的生产的全部过程从毛坯加工到成品，需经过粗加工、精加工、检测、探伤等八个严格且精确的流程。

  目前，这里已经具备了年产5万条轮对的生产能力，生产出的高铁轮对也已覆盖了和谐号和复兴号等主流车型。

  高铁车轮的加工工艺是非常精准且严格的，我们要将车轮尺寸的加工误差控制在0.02毫米之内，大约是头发丝的1/3，而我们质检员的测量误差要控制在0.005毫米之内，大约是头发丝的1/12，来保证高铁列车的安全运行。

  除了生产轮对，另外一项重要工作是对产品做研发、检测。在成立的十余年间，这里已拥有了专业的高速动车组车轮、车轴产品的自主研发开发团队，并建有系统、严格的性能检验测试实验室，能够对产品按照中国、欧洲、北美、俄罗斯等不同标准体系进行全方位的性能检验测试和评价。

  轮轴作为承载车辆全部载荷的核心部件，其设计是不是合理，性能是不是满足要求对于行车安全具有决定性作用。

  实验室正在进行轮轴的抗疲劳性能实验，能够正常的看到竖立着的轮轴正在发生着不断的震动，这种震动在这里会持续上亿次，在上亿次的震动之后再对其进行探伤，以此确定轮轴的抗疲劳能力。

  通过偏心电机对车轴反复施加偏心力，使车轴晃动，模拟车轴的真实运作状况。目前这个试验已经进行了4.2亿周次的加载，相当于这根车轴已经运行了126万公里。等试验模拟到车轴运行到165万公里后，我们会开始做裂纹扩展规律的相关研究工作。

  近年来，依托与意方的深度互动，双方在设计、技术与试验等方面互补学习，顺利完成了技术引进消化吸收再创新目标。

  未来我们智奇公司将持续发挥独特的技术和产能优势，围绕产品智能化、轻量化、绿色化与外方继续开展深度合作，提供更可靠的产品和更优质的服务。